1

镀层剥落

镀前表面处理不良

查找镀前工序原因

镀铬中途停电

重新电镀

镀件进槽预热不足

退除后重镀，掌握预热时间

镀液温度与电流不符

调整镀液或电流密度

镀液中硫酸含量太高

确认后用碳酸钡处理

镀液温度太低

升高镀液温度

返修次数太多

退镀后重新磨抛光再镀

2

析出大量气体

镀前酸蚀过度

缩短酸蚀时间，基体回磨再镀

阳极处理时间太长

缩断阳极处理时间

电流密度过小

增大电流密度

硫酸浓度不足或酸比不对

补加硫酸或调整酸化

3

镀层粗糙有铬瘤

电流太大

降低电流密度

阴、阳极距离太近

重新排布

镀件未使用防护阴极

设置合适的防护阴极

镀液中硫酸含量不足

化验后补加硫酸

镀件入槽未预热就给电

改变操作方式，预热后给电

4

镀层上有明显裂纹，有时底层也出现

镀件在淬火时有应力

将原件回火或消除应力

5

镀件凹洼处无铬层

硫酸含量太高

分析后加入碳酸钡去除硫酸根

镀液温度高

降低温度至工艺规范

挂具接触不良

改进修整挂具

冲击电流不足

加大冲击电流

6

镀层出雾或发花

镀液中氯离子超标

升温电解或稀释溶液

镀液中三价铬高

大阳极小阴极电解处理

7

镀件局部无铬

镀件装挂不正确

改进装挂方式

挂件接触不良

更换挂具

镀前处理不良

改进前处理

镀件局部有油、蜡

找出不亲水部位去除油污

电流太小

增大电流

8

镀件不上铬

挂具导电不良

更换挂具，重新电镀

阳极处理时间不正常

按工艺规范处理

电流过小

增大电流

硫酸含量严重不足

分析后补加硫酸

镀前镀件表面已钝化

重新活化表面

镀前表面腐蚀过度

回磨表面重新电镀

9

镀层局部有针孔

镀前处理不良

改进镀前处理方法

装挂不正确

改进装挂方式

有机物含量过多

停止使用F-53改用空心塑料球法抑雾

氢离子含量超标

电解高温处理或稀释镀液

10

镀层呈乳白色，硬度低

镀液温度高

降低至工艺规范

电流密度小

升高电流密度

11

镀件底部镀层脱落处镀层完好

镀液中铁杂质含量太高

稀释镀液或用交换树脂处理

三价铬离子含量太高

大阳极小阴极电解处理

三价铬、铁杂质含量均高

稀释镀液，补加新液

电流太大

采用辅助阴极保护

12

镀层硬度不足

镀液温度高

降低镀液温度

电流密度低

升高电流密度

13

镀轴时一边厚，一边薄

电流分布不均

电镀中间变化角度90°

另一面阳极不导电

检查导电状态并改正

14

镀层色泽发黑

三价铬离子含量高

大阳极小阴极电解处理

15

镀液发黑呈酱油色

三价铬含量过高

大阳极小阴极电解处理

铁离子浓度高

稀释镀液或部分更换镀液

16

镀件上半部正常，下半部有毛刺或针孔

镀液铁含量高

稀释镀液或除铁

三价铬含量高

大阳极处理

镀液有沉淀物

过滤镀液并清理槽底

17

镀层粗糙并有颗粒物

温度低，电流大

升温至工艺规范

防护阴极不合格

调整防护阴极位置

工件表面光洁程度不足

提高基体表面光洁度

阴阳极距离太近

调节阴阳极距离

硫酸含量不足

分析并补加硫酸

三价铬、铁含量高

通电处理三价铬或稀释镀液

18

上镀慢

电流密度低

升高电流密度

阴、阳极相距太大

适当调整板间距离

镀液浓度太高

稀释镀液

三价铬含量不足

加少量还原剂双氧水

19

镀液覆盖能力差

温度高、电流小

降温或升高电流

硫酸含量高

加碳酸钡处理

氯离子浓度高

升温电解处理

铁离子浓度高

稀释镀液